Los costos de calidad son los costos totales asociados al sistema de gestión de la calidad y pueden utilizarse como medida de desempeño del sistema de calidad. Estos costos se dividen en costos originados en la empresa para asegurar que los productos tengan calidad y costos por no tener calidad que resultan de las deficiencias en productos y procesos. A estos últimos se les conoce como costos de no calidad o de mala calidad.
Es por eso, que el día de hoy aprenderemos:
1. ¿Qué son los costos de calidad?
2. ¿Cómo se clasifican los costos de calidad?
3. ¿Cómo medir y calcular los costos de calidad?
1. ¿Qué son los costos de calidad?
Los costos de calidad son las salidas de dinero en los que incurre una empresa o negocio asociados a la elaboración de productos, bienes o servicios de conformidad con las especificaciones técnicas y atributos exigidos por los clientes o usuarios finales.
Medir los costos de calidad ayuda a determinar en dónde se están gastando grandes cantidades de recursos económicos, con ello podemos evaluar cuales son los costos necesarios y los innecesarios, es decir los que agregan valor y los que no agregan valor.
La importancia de los costos de calidad gira en torno a su alcance y aporte. Por ejemplo, permiten identificar los fallos, detectar dónde se debe mejorar el proceso invirtiendo los mayores esfuerzos en la prevención y/o evaluación y, por último, medir cuán eficaz es el sistema de gestión de calidad implementado. Medir los costos de calidad ayuda a determinar en dónde se están gastando grandes cantidades de recursos económicos en las empresas o negocios para reducir los gastos innecesarios, para su control hace necesario usar técnicas y herramientas que permitan medir los niveles óptimos de confiabilidad y seguridad.
2. ¿Cómo se clasifican los costos de calidad?
Los costos de calidad se clasifican en cuatro costos:
- Costo de prevención,
- Costo de evaluación,
- Costo por fallas internas y
- Costo por fallas externas
Veamos cada una:
Costos de prevención
Estos costos se derivan de las actividades que realiza una empresa para evitar la aparición de defectos o fallos en los productos o servicios desde el principio. Es decir, son los costos en los que incurre la organización para evitar errores o defectos que puedan comprometer la calidad. Estos incluyen la capacitación del personal, la planificación de la calidad, el diseño de productos más robustos y las actividades preventivas.
Ejemplo: Supongamos que una empresa que fabrica automóviles invierte en la capacitación de sus ingenieros de producción sobre nuevas técnicas de ensamblaje para evitar errores de montaje. También implementa un programa de mantenimiento preventivo en sus máquinas de soldadura para evitar fallos en las líneas de producción. Estos gastos forman parte de los costos de prevención.
Aspectos a considerar para la gestión de costos de prevención:
- Planificación del trabajo.
- Comunicación constante con el cliente sobre los avances de cada etapa del proceso.
- Control estadístico.
- Plan de calidad a implementación.
- Gastos por acciones de mantenimiento preventivo a las infraestructuras.
- Selección de proveedores.
- Selección del personal.
- Manual de operaciones.
Costos de evaluación
Los costos de evaluación son aquellos que surgen al medir, inspeccionar y probar productos o servicios para asegurarse de que cumplen con los estándares de calidad establecidos. Las actividades de evaluación incluyen las inspecciones rutinarias, las pruebas de control de calidad, las auditorías de calidad, el análisis de datos de procesos y la verificación de que los productos cumplen con las especificaciones.
Ejemplo: En una planta de producción de productos electrónicos, se realizan pruebas de calidad al final de la línea de montaje para asegurarse de que los dispositivos funcionan correctamente. Se utilizan instrumentos de prueba especializados para verificar que los dispositivos cumplen con los estándares establecidos antes de ser empaquetados para su distribución. Los gastos en estos equipos de prueba, así como en el personal que realiza las evaluaciones, son ejemplos de costos de evaluación.
Aspectos a considerar:
- Gastos relacionados con la verificación, validación y ensayos de los nuevos productos.
- Evaluación continua de productos, bienes o servicios que se entregan a los clientes.
- Evaluación de los proveedores.
- Inventarios de almacén o depósitos.
- Programa de inspección y control de la calidad del producto en su fase de producción.
- Indicadores de gestión.
- Plan de auditorías internas.
- Certificación al sistema de calidad.
Costos por fallas internas
Los costos de fallos internos son aquellos asociados a defectos que se descubren antes de que los productos o servicios lleguen al cliente. Estos costos incluyen el reproceso de productos defectuosos, la pérdida de materiales, el tiempo adicional requerido para corregir los errores, así como el desperdicio y el retrabajo.
Ejemplo: En una fábrica de ropa, se detecta un lote de camisetas con costuras defectuosas durante una inspección de control de calidad interna. La empresa debe invertir tiempo y recursos para reparar estas prendas antes de que sean enviadas a las tiendas. Además, el desperdicio de material causado por este defecto también se contabiliza como un costo de fallo interno.
Aspectos a considerar:
- Estabilidad del personal en la empresa.
- Control de los inventarios.
- Mantenimiento correctivo en la infraestructura o equipos.
- Incidentes y accidentes de trabajo.
- Repetición de tareas por no conformidades.
- Horas extras.
- Fuga de información confidencial.
Costos por fallas externas
Los costos de fallos externos son los más perjudiciales para la empresa, ya que son los costos derivados de los defectos que son detectados por los clientes después de que los productos o servicios han sido entregados. Estos costos incluyen devoluciones de productos, reclamaciones de garantías, reparaciones, pérdida de clientes, daños a la reputación de la marca y compensaciones legales por no cumplir con los estándares de calidad.
Ejemplo: Una empresa de fabricación de electrodomésticos recibe numerosas quejas de clientes debido a un defecto en el sistema de refrigeración de sus refrigeradores. Como resultado, la empresa incurre en costos significativos al reparar o reemplazar los refrigeradores defectuosos bajo garantía, además de enfrentar un daño a su reputación y posibles demandas legales. Estos son costos de fallos externos.
Aspectos a considerar:
- Fallos en el diseño del producto entregado al mercado (funcionalidad, envasado, embalaje).
- Respuesta a reclamos de los clientes.
- Penalizaciones por entrega tardía del producto o servicio.
- Devoluciones de productos.
- Garantía de los productos.
- Multas y sanciones por incumplimiento de aspectos legales, medio ambiental y otros.
3. ¿Cómo medir y calcular los costos de calidad?
El principal objetivo es eliminar los fallos y la disminución del impacto que incide en los resultados de la empresa, en tal sentido vamos a proporcionarte cuáles son los puntos de atención más importantes a considerar:
Partidas contables
Están basadas en los centros de costos por organizaciones o departamentos en una empresa y que están registrados en los sistemas de contabilidad.
Precios por persona
Son los gastos que generan los trabajadores que están destinados en las actividades relacionadas con los procesos de calidad, como son: inspeccionar, detectar, corregir fallas y atender reclamos.
Precio por defecto
Es la relación entre los costos promedio de un incumplimiento (no conformidad) multiplicado por el número total de incumplimientos. Este método es muy útil cuando existen muchos incidentes.
Desviación de lo ideal
Se usa para comparar la cantidad de materia prima o consumo energético empleado en un proceso productivo en comparación con la cantidad que se había estimado consumir.
En resumen, los costos de calidad permiten a las empresas equilibrar entre las inversiones en prevención y evaluación, y los costos derivados de fallos. Una adecuada estrategia de gestión de la calidad debe centrarse en incrementar los esfuerzos de prevención y evaluación para minimizar las costosas fallas internas y externas. Al hacerlo, las empresas pueden reducir el costo total de la calidad y mejorar la eficiencia operativa, lo que se traduce en una mayor rentabilidad y una mayor lealtad del cliente.