Aunque el proceso de implantación de un sistema lean no debe seguir una secuencia exacta, ya que se podrían explicar tantas maneras como intentos se conozcan, el modelo que se propone es el de cuatro pasos:
1. Establecer una organización por producto.
2. Reducir los stocks y las colas.
3. Minimizar el tamaño de los lotes.
4. Establecer un ritmo constante de fabricación.
Paso N°1: Establecer una organización por producto
En esta etapa se debe:
- Construir el VSM.
- Aplicar las 5S: eliminar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener la disciplina.
- Analizar el takt time para el o los productos seleccionados.
- Estudiar el layout y organizar la distribución en planta considerando las grandes restricciones (equipos fijos). Minimizar las distancias.
- Establecer las operaciones de forma secuencial y en U.
- Construir un flujo lógico entre las distintas células de trabajo.
Paso N°2: Reducir los stocks y las colas
En esta etapa se debe:
- Eliminar los stocks en las operaciones que no sean cuellos de botella.
- Sincronizar el aprovisionamiento de los proveedores y eliminar el exceso de stocks de materias primas.
Paso N°3: Minimizar el tamaño de los lotes
En esta etapa se debe:
- Reducir los tiempos de preparación para conseguir cambios de serie rápidos e incrementos efectivos de la capacidad.
- Introducir sistemas de kanban para controlar los stocks (dos cajas, carros, bolsas, etiquetas, etc.).
- Minimizar el número de kanbans.
Paso N°4: Establecer un ritmo constante de fabricación
En esta etapa se debe:
- Producir según el ritmo definido por el takt time.
- Evitar en la medida de lo posible, los paros por averías
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