La calidad total consiste en satisfacer completamente las necesidades de los clientes, tanto a los clientes internos como a los clientes externos. El concepto de calidad ha sufrido una evolución en el tiempo.

EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD

Se puede hablar de tres etapas de evolución de la calidad. Los sistemas lean manufacturing se encuentra en la tercera etapa:

  • Calidad como inspección. Se centra en la calidad del producto acabado y la calidad en la recepción de materiales. El proceso y la mejora no tienen peso específico. 
  • Calidad en el proceso. Se busca involucrar el personal de toda la línea de producción. Es un primer intento para involucrar al personal en la solución de problemas y evitar la retención de materiales rechazados en la inspección.
  • Calidad total. Concepto de calidad aplicado a todas las actividades de la empresa, más allá de las estrictamente relacionadas con la producción. Se trata de empezar la calidad en todas las relaciones con los clientes, pasando por la gestión de la empresa y hasta los niveles más operativos de la misma.  


¿QUÉ ES JIDOKA?

Jidoka (automation with a human touch), es el nombre que recibe, en japonés, el sistema de control autónomo de defectos, basado en que un empleado puede parar la máquina si algo va mal.

Jidoka es una palabra que significa dar la responsabilidad a cada operario para aquello que él realiza en su entorno de trabajo, transfiriendo a la máquina esa característica o habilidad jidoka que la hace algo más que una máquina automática. Esto facilita que el mismo sistema productivo esté diseñado para evitar que existan unidades defectuosas.


En Toyota se dice: “haced los problemas visibles a todos y parad la línea si algo va mal”.

Con este sistema, cada empleado es un inspector de calidad. No hay distinción entre empleados de la línea e inspectores de calidad.

Las fases de inspección, si son necesarias, se realizan dentro de la misma línea, y cada operario garantiza la calidad de su trabajo. El énfasis se ha desplazado de la inspección para hallar defectos a la inspección para prevenir defectos. En otras palabras, hay un interés en controlar el proceso y menos el producto. Todas las unidades producidas deben ser buenas, no podemos permitirnos el lujo de tener piezas defectuosas, ya que no está prevista la producción de piezas adicionales.

BENEFICIOS DEL JIDOKA

Entre los beneficios más resaltantes tenemos:
  • Las causas reales de los problemas se buscan tan pronto como se detectan.
  • Se incrementa así la probabilidad de encontrar dichas causas y prevenir su repetición.
  • La reparación de los defectos no se realiza después de un tiempo largo de producción defectuosa, sino inmediatamente tras la localización del problema.
  • Minimiza el número de piezas defectuosas a reparar y la posibilidad de que éstas pasen a etapas posteriores del proceso.
  • La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada
  • Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización


FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE DETECCIÓN DE ANOMALÍAS

El sistema debe funcionar siguiendo los siguientes pasos:

  • Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
  • Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas.
  • Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal automática.
  • Soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
  • Detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía detectada debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las causas raíces.