¿Que es TPM? ¿Por que implementar TPM? Mantenimiento Productivo Total

La productividad de una planta industrial está directamente ligada al correcto funcionamiento de las máquinas. Obviamente, si una línea de producción se para por un fallo de una de sus máquinas, la productividad disminuirá.

Un análisis detallado de la instalación permite la medida de la importancia relativa de cada uno de los factores que pueden provocar averías, y la puesta en marcha de un plan de eliminación de los mismos, para mantener equipos e instalaciones a un nivel óptimo. A partir de este instante se establece cuál es el mantenimiento productivo que se debe aplicar, formando a los operarios de la línea para garantizar la continuidad del sistema.

1. ¿Qués es TPM?

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

El TPM es un sistema de gestión del mantenimiento industrial que busca que éste sea una fuente de mejora, e induce a la preocupación por facilitar dicho mantenimiento de los equipos existentes ya en la fase de diseño. El TPM asume el difícil reto de trabajar hacia el “0 fallos, 0 averías, 0 incidencias, 0 defectos”. 

2. Objetivos de las técnicas TPM

El objetivo del TPM (mantenimiento productivo total) es asegurar que el equipo de fabricación se encuentre en perfectas condiciones y que continuamente produzca componentes de acuerdo con los estándares de calidad en un tiempo de ciclo adecuado.

La idea fundamental es que la mejora y buena conservación de los activos productivos es una tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los operarios.

El lean manufacturing exige que cada máquina esté lista para empezar a trabajar en cualquier momento en respuesta a los requerimientos de los clientes. Conforme se aproxima al ideal de la producción sin stocks, se intenta asegurar que el equipo sea altamente fiable desde el arranque hasta la parada y con un funcionamiento perfecto y sin averías.
Desde una perspectiva estratégica, los objetivos más destacados del TPM son los siguientes:

• Implicar en la implantación del TPM a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos (ingeniería y diseño, producción expedición y mantenimiento).

• Promover el TPM mediante actividades autónomas en pequeños grupos, fortaleciendo el trabajo en equipo, el incremento de la moral del trabajador y la creación de un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, con el fin de conseguir un entorno creativo de trabajo, seguro y agradable.

• Construir en la empresa capacidades competitivas sostenibles en el tiempo gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, la flexibilidad y la reducción de los costes operativos.

Desde una perspectiva operativa, los objetivos del TPM son:

• Maximizar la eficacia del equipo y de las instalaciones, eliminando o reduciendo los tiempos muertos debidos a averías, preparaciones y ajustes.

• Desarrollar un sistema de mantenimiento idóneo para toda la vida útil del equipo de producción, que incluya la implicación activa y la participación de todas las personas (diseñadores, montadores, usuarios, etc.) para conseguir una mayor disponibilidad de las instalaciones.

• Mejorar la fiabilidad de máquinas, instalaciones y equipos industriales.

3. Origen de las técnicas TPM

El TPM nació en el seno de una importante empresa proveedora del sector del automóvil denominada Nipon Denso Co., Ltd. Esta compañía introdujo esta visión del mantenimiento en 1961, logrando grandes resultados con su modelo a partir de 1969, cuando implantó sistemas automatizados de transferencia rápida, los cuales requerían de una alta fiabilidad. 

El nombre inicial fue “Total Member Participation” abreviado (TMP), que muestra el verdadero sentido del TPM, esto es, participación de todas las personas en el mantenimiento preventivo, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos.

El TPM ha progresado significativamente, beneficiándose del desarrollo de los modelos emergentes de dirección, las tecnologías de telecomunicación, así como las de mantenimiento, por ejemplo con el estudio automático de averías.

4. Tipos de mantenimiento industrial

Existen diferentes tipos de mantenimientos que se pueden aplicar en un entorno industrial y que repercuten en la disposición de una maquinaria en buen estado. A continuación se describen estos tipos de mantenimiento:

a. Mantenimiento correctivo

El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del correctivo, que son:

  • Mantenimiento industrial Correctivo No Planificado: El mantenimiento correctivo no planificado se refiere al mantenimiento industrial de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o imprevisto y se han de tomar decisiones para que la maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes posible. A veces pueden surgir por imperativos legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de contaminación.
  • Mantenimiento industrial Correctivo Planificado: El mantenimiento correctivo planificado se refiere al mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos pertinentes, etc. El mantenimiento rutinario y periódico, basado en valoraciones correctas de las condiciones del equipo, debe ser planificado en función de las prioridades y los recursos actuales y futuros.

b. Mantenimiento preventivo

La finalidad del mantenimiento preventivo es la reducción del número de paradas derivadas de averías imprevistas. En su planteamiento tradicional, el mantenimiento preventivo se basa en paradas programadas para realizar una inspección detallada y para sustituir las piezas desgastadas. El inconveniente de este mantenimiento, además de parar la producción, es que el trabajo de inspección puede causar desajustes, desequilibrios, o incluso averías.

c. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en la detección y diagnóstico de averías antes de que éstas se produzcan, con el fin de programar paradas para reparaciones en los momentos oportunos.  En otras palabras, sirve para diagnosticar las condiciones del equipo cuando está en marcha y determinar cuándo requiere mantenimiento, basándose en que normalmente las averías no se producen de golpe, sino que suelen avisar mediante una cierta evolución.

Si deseas conocer más a fondo los tipos de mantenimiento te recomiendo:
Tipos de Mantenimiento Industrial  Clic Aquí

Después de definir tres maneras distintas de enfocar el mantenimiento de la maquinaria, cabe preguntar por qué introducir una nueva forma de mantenimiento, en este caso el TPM. Tal como se ha dicho en apartados anteriores, el TPM es un conjunto de técnicas orientadas a realizar un mantenimiento preventivo de los equipos, por parte de todos los empleados, para minimizar los tiempos de parada por avería y obtener una mayor eficiencia.

La diferencia radica en este aspecto, justamente en el hecho de que se involucre al personal de producción. Esto es así porque las personas dotadas con más capacidad para percibir las anomalías de los equipos son los operarios que trabajan a su lado, por lo tanto la mejor manera de evitar las averías y aumentar la eficiencia es formar a estas personas en el mantenimiento y las reparaciones básicas de la máquina.

5. Razones para implementar el TPM

En una empresa existen varias razones para implantar el TPM:

• El aumento de la competencia en los mercados, así como el incremento de las exigencias de los clientes en precio, calidad, plazo de entrega y competencia tecnológica

• El deterioro de los antiguos equipos y sofisticación de los nuevos

• La profesionalización cada vez más acusada de los operarios

• El incremento de la seguridad laboral, reducción de riesgos laborales, polución y contaminación, en relación a puestos de trabajo más ergonómicos, ordenados y limpios

• La reducción de los periodos de amortización de las inversiones (pay back) y la búsqueda constante del incremento de la rentabilidad de los procesos a corto plazo

• Evitar, reducir o paliar los efectos de las seis grandes pérdidas:

a. Pérdidas por averías

Las averías causan dos tipos de pérdidas: pérdidas de tiempo, cuando se reduce la productividad, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas son fallos repentinos o inesperados del equipo, en general, fáciles de reparar. Dado que les corresponde un alto porcentaje de las pérdidas totales, el personal de fábrica invierte mucho tiempo y esfuerzo en tratar de evitarlas, aunque son difíciles de eliminar.

Por otra parte, las averías crónicas son más difíciles de corregir que las esporádicas, y a pesar de ello a menudo son ignoradas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas. Normalmente se estudia la manera de aumentar la fiabilidad del equipo, con el objetivo de encontrar fórmulas para minimizar el tiempo necesario para corregir los problemas cuando surgen. Sin embargo, para maximizar la eficacia del equipo, todas las averías deben reducirse a cero. Aunque esto es muy difícil de conseguir sin realizar un gran esfuerzo o inversión, hay que cambiar la filosofía tradicional, que consideraba las averías como prácticamente inevitables.

b. Pérdidas por preparaciones y ajustes

Cuando finaliza la producción de un producto y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de otro nuevo, se incurre en pérdidas durante la preparación y el ajuste dado que  aparecen tiempos muertos e incluso productos defectuosos como consecuencia del cambio. Para reducir esta pérdida existen sistemas de cambio rápido, entre los cuales destaca el SMED, tal como se ha visto en un apartado anterior.

c. Pérdidas por paradas menores y tiempos muertos

Se produce una parada menor cuando la producción se interrumpe como consecuencia de una anomalía temporal o cuando una máquina está inactiva, por ejemplo, en el caso de una línea de envasado, cuando los sensores detectan envases colocados al revés. Las paradas temporales difieren de las averías, porque la situación normal se restituye simplemente invirtiendo los envases.

Estos pequeños problemas perjudican la eficacia de las instalaciones y son típicos cuando están implicados robots, sistemas automatizados, cintas transportadoras, etc. En general, las paradas menores y la inactividad se remedian fácilmente y se pasan por alto porque son de difícil cuantificación.

d. Pérdidas por microparos o velocidad reducida

Las pérdidas por microparos o velocidad reducida, se refieren a la diferencia entre la velocidad diseñada de funcionamiento y la velocidad operativa real. Dicha diferencia puede ser debida a problemas mecánicos, el miedo de la sobreutilización del equipo, etc.

5. Pérdidas por defectos de calidad y repetición de trabajos
Detrás de un problema de calidad se pueden ocultar causas diversas relacionadas con los materiales utilizados, el método de trabajo utilizado, la atención de los operarios, etc., pero también puede atribuirse a una disfunción o desgaste del equipo de producción.

Lógicamente, los defectos de calidad en los procesos y la repetición de trabajos como consecuencia del mal funcionamiento del equipo de producción generan pérdidas que incluyen el tiempo derrochado fabricando artículos defectuosos, de calidad inferior a la exigida y las pérdidas de los productos irrecuperables.

e. Pérdidas por puesta en marcha

Las pérdidas de puesta en marcha se producen desde el momento del arranque hasta la estabilización y dependen del nivel de mantenimiento del equipo, de las plantillas o matrices utilizadas, la capacidad técnica del operario, etc. Este tipo de pérdidas están latentes y la posibilidad de eliminarlas se ve a menudo obstaculizada por una falta de sentido crítico que las acepta como inevitables.

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