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Los desperdicios de Lean Manufacturing | Despilfarro - Muda - Waste

El desperdicio o despilfarro es todo aquello que no añade valor al producto, o que no es absolutamente esencial para fabricarlo. El valor se añade cuando las materias primas se transforman del estado en que se han recibido en otro estado de un grado superior de acabado que algún cliente está dispuesto a comprar.

En general los tipos de desperdicios son los siguientes: sobreproducción, tiempo de espera o tiempo vacío, transporte o movimientos innecesarios, sobreproceso, stock, defectos o errores humanos.

1. Sobreproducción

El desperdicio por sobreproducción es el resultado de fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la necesaria. La sobreproducción es un desperdicio fatal porque no incita a la mejora, ya que parece que todo funciona correctamente.

Significa perder tiempo en fabricar un producto que no se necesita, representa un consumo inútil de material, se incrementan los transportes internos y se llenan de stock los almacenes. Así pues, el desperdicio de la sobreproducción es como una llave que abre la puerta a otras clases de desperdicio.

La causa de este tipo de desperdicio radica en el exceso de capacidad de las máquinas. Los operarios, preocupados por no disminuir las tasas de operación emplean el exceso de capacidad fabricando productos en exceso. En las empresas de servicios la sobreproducción se manifiesta en proyectos, informes, libros, revistas, catálogos para los cuales nadie tiene interés en leer.

Características:

• Gran cantidad de stock.
• Equipos sobredimensionados.
• Flujo de producción no balanceado o nivelado.
• Presión sobre la producción para aumentar la utilización.
• No hay prisa para atacar los problemas de calidad.
• Tamaño grande de los lotes de fabricación.
• Excesivo material obsoleto.
• Necesidad de espacio extra para almacenaje.

Causas posibles:

• Procesos no capaces.
• Pobre aplicación de la automatización.
• Tiempos de cambio y de preparación demasiado largos.
• Procesos poco fiables.
• Programación inestable.
• Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
• Falta de comunicación.

Propuesta de respuesta para este tipo de despilfarro:

• Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción).
• Plena implementación del sistema pull (kanban).
• Operaciones simples de cambio de utillajes y herramientas (SMED), para reducir el tiempo   necesario para tales operaciones. 
• Reducción de horas de trabajo de los operarios.
• Nivelación de la producción (utilización de las herramientas Heijunka).
• Revolución del concepto del inventario.
• Establecer un programa de estandarización de las operaciones para mantener la sincronía con el proceso de producción.

2. Tiempo de espera o Tiempo vacío

El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una secuencia de trabajo o proceso ineficiente. Los procesos establecidos pueden provocar que unos operarios permanezcan parados mientras otros están saturados de trabajo. Un cliente nunca estará dispuesto a pagar el tiempo perdido durante la fabricación de su producto, así que es preciso estudiar cómo utilizar estos tiempos o bien cómo eliminarlos.

Características:

• El operario espera a que la máquina termine.
• La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
• Un operario espera a otro operario.
• Exceso de colas de material dentro del proceso.
• Paradas no planificadas.
• Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
• Tiempo para ejecutar reproceso.

Causas posibles:

• Métodos de trabajo poco consistentes.
• Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos.
• Desequilibrios de capacidad.
• Producción en grandes lotes.
• Pobre coordinación entre operarios y/o entre operarios y máquinas.
• Tiempos de preparación de máquina o cambios de utillajes complejos. 
• Falta de maquinaria apropiada.
• Operaciones “caravana”: falta personal y los operarios procesan lotes en más de un puesto de trabajo.
• Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas.

Propuesta de respuesta para este tipo de desperdicio:

• Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
• Layout específico de producto (fabricación en células en U).
• Poka-yoke (sistemas o procesos a prueba de errores).
• Autonomatización con un toque humano (Jidoka).
• Cambio rápido de herramientas, plantillas, utillajes, moldes, troqueles, etc. (SMED).
• Introducción de la formación en la propia línea de fabricación. Adriestramiento polivalente de operarios.
• Evaluar el sistema de entregas de proveedores.
• Mejorar la manutención de la línea de acuerdo con la secuencia de montaje.

3. Transporte y movimientos innecesarios

El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulación de material innecesario, quizás por culpa de un layout mal diseñado. Las máquinas y las líneas de producción deberían estar lo más cerca posible y los materiales deberían fluir directamente desde una estación de trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventario. En este sentido, es importante optimizar la disposición de las máquinas y los trayectos de los suministradores. 

Además, cuantas más veces se mueven los artículos de un lado para otro, mayores son las probabilidades de que resulten dañados. En las empresas de servicios estos despilfarros pueden hacerse evidentes en procesos con varios desplazamientos evitables entre departamentos de la empresa, viajes de profesionales, comidas y reuniones sin rendimiento efectivo, autobuses en itinerarios u horarios en donde no hay viajeros, etc.

Características

• Los contenedores son demasiado grandes, pesados o, en definitiva, difíciles de manipular.
• Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales dentro del proceso.
• Las carretillas o traspaletas circulan vacías por la planta.

Causas posibles

• Layout mal diseñado. Deficiencias en la distribución en planta del proceso industrial.
• Gran tamaño de los lotes.
• Programas no uniformes.
• Tiempos de cambio o de preparación demasiado largos.
• Falta de organización en el puesto de trabajo.
• Excesivo stock intermedio.
• Pobre eficiencia de operarios y máquinas.

Propuesta de respuesta para este tipo de despilfarro

• Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
• Cambio gradual a la producción y distribución en flujo, para tener cada pieza de trabajo moviéndose a través de la cadena de procesos de forma que sean correctamente procesadas en el tiempo de ciclo fijado.
• Trabajadores polivalentes (multifuncionales).

4. Sobreproceso

El desperdicio por sobreproceso es el resultado de poner más valor añadido en el producto que el esperado o el valorado por el cliente, en otras palabras, es la consecuencia de someter al producto a procesos inútiles, por ejemplo: verificaciones adicionales, aplicaciones innecesarias de pintura, algunos trabajos de limpieza, etc.

El objetivo de un proceso productivo debería ser obtener el producto acabado sin aplicar más tiempo y esfuerzo que el requerido. En las empresas de servicios estos despilfarros se manifiestan en procesos administrativos burocráticos, innecesariamente complejos o pesados.

Características

• No existe estandarización de las mejores técnicas o procedimientos.
• Maquinaria mal diseñada o capacidad calculada incorrectamente.
• Aprobaciones redundantes o procesos burocráticos inútiles.
• Excesiva información (que nadie utiliza y que no sirve para nada).
• Falta de especificaciones y ejemplos claros de trabajo.

Causas posibles

• Cambios de ingeniería sin cambios de proceso.
• Toma de decisiones a niveles inapropiados.
• Procedimientos y políticas no efectivos.
• Falta de información de los clientes con respecto a los requerimientos.

Propuesta de respuesta para este tipo de despilfarro

• Diseño del proceso más apropiado mediante un flujo continuo de una unidad cada vez.
• Análisis y revisión detallada de las operaciones y los procesos.
• Mejora de plantillas empleando el concepto de la autonomatización humana.
• Plena implementación de la estandarización de procesos.

5. Exceso de inventario

Los stocks son la forma de despilfarro más clara porque esconden ineficiencias y problemas crónicos. Como consecuencia de sus relaciones con estos problemas, los directores japoneses han denominado al stock la “raíz de todos los males”.

Desde la óptica JIT, los inventarios se contemplan como los síntomas de una fábrica enferma, de la misma manera que los médicos observan como síntomas típicos de la gripe, la fatiga, la fiebre y el malestar general, los doctores JIT ven a los stocks como los síntomas de la mala salud en las operaciones de una fábrica.

Algunos argumentos para considerar los stocks como síntomas de una enfermedad son los siguientes:

• Encubren los stocks muertos que generalmente, se detectan una vez al año, cuando se realizan los inventarios físicos. Se trata de productos y materiales que no sirven para nada porque son obsoletos, caducados, rotos, etc., pero que no se han dado de baja.

• Los stocks necesitan cuidados, mantenimiento, vigilancias, contabilidad, gestión etc.

• Agobian las partidas de los activos de los balances, principalmente las del activo corriente. La expresión “inversión en stocks” es un error, porque no ofrecen retribución sobre las inversiones y por tanto no pueden ser considerados como tales en ningún momento. También agobian las partidas del inmovilizado material si son necesarias instalaciones de almacenamiento automático o inteligente.

El despilfarro por stock es el resultado de tener mayor cantidad de existencias de las necesarias para satisfacer las necesidades más inmediatas. El hecho de que se acumule material antes y después del proceso indica que hay stock innecesario y que el flujo de producción no es continuo. En este caso, se deberían monitorizar las actividades intermedias para identificar y resolver el problema.

Características

• Excesivos días con el producto acabado o semielaborado. Rotación baja de existencias.
• Grandes costes de movimiento y de mantenimiento o posesión del stock.
• Excesivo equipo de manipulación (carretillas elevadoras, etc.).
• Excesivo espacio dedicado al almacén.
• Containers o cajas demasiado grandes.

Causas posibles

• Procesos con poca capacidad.
• Cuellos de botella no identificados o incontrolados.
• Proveedores no capaces.
• Tiempos de cambio de máquina o de preparación de trabajos excesivamente largos.
• Previsiones de ventas erróneas.
• Decisiones de la dirección general de la empresa.
• Retrabajo (volver a procesar algo por segunda vez) por defectos de calidad del producto.
• Problemas e ineficiencias ocultas.

6. Defectos

El despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la industria, aunque significa una gran pérdida de productividad, porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez.

Los procesos productivos deberían estar diseñados a prueba de errores para conseguir productos acabados con la calidad exigida, eliminando así cualquier necesidad de retrabajo o de inspecciones adicionales. También debería haber un control de calidad en tiempo real de modo que los defectos en el proceso productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando así el número de piezas sospechosas que requieren inspección adicional y/o repetición de trabajos.

Características

• Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
• Planificación inconsistente.
• Calidad cuestionable.
• Flujo de proceso complejo.
• Recursos humanos adicionales para operaciones de inspección y repetición de trabajos.
• Espacio y herramientas extra para el retrabajo.
• Maquinaria poco fiable.
• Baja moral de los operarios.

Causas posibles:

• Disposición de maquinaria inadecuada o ineficiente.
• Proveedores o procesos no capaces.
• Errores de los operarios.
• Entrenamiento y/o experiencia del operario inadecuada.
• Herramientas o utillajes inadecuados.
• Proceso productivo deficiente.

Propuesta de respuesta para este tipo de despilfarro

• Autonomatización con toque humano (jidoka) y definición de la estandarización de las operaciones.
• Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon).
• Poka-yoke (a prueba de errores), para evitar el error al efectuar un trabajo.
• Incremento de la fiabilidad de las máquinas: implantación de un sistema de mantenimiento productivo.
• Aseguramiento de la calidad en cada actividad, evitando el control al final del proceso.
• Producción en flujo continúo para eliminar manipulaciones de las piezas de trabajo.
• Implementación de estándares (para el uso de máquinas, operaciones, control, gestión, compras, etc.), seguidos para asegurar la consistencia en la calidad del producto y en la metodología de la fabricación.
• Establecimiento del control visual empleando herramientas tales como kanban, 5S y andon.
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