-->

Heijunka o produccion nivelada | Tecnica lean para la demanda fluctuante

Heijunka, o producción nivelada, es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente, conectando toda la cadena de valor desde los proveedores hasta los clientes. La palabra japonesa heijunka significa literalmente “trabaje llano y nivelado”. Se debe satisfacer la demanda con las entregas requeridas por el cliente, pero esta demanda es fluctuante, mientras las fábricas necesitan y prefieren que ésta sea “nivelada” o estable.

La idea es producir en lotes pequeños de muchos modelos, libres de cualquier defecto, en periodos cortos de tiempo con cambios rápidos, en lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo después de otro.

1. Definición de Heijunka

Se entiende por heijunka la metodología que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad durante un día o turno de trabajo. Si hay nula o poca variación en cuanto a tipos de producto, quizá no sea necesaria esta sofisticación. Conforme se progresa hacia la producción en pequeños lotes, o hacia un flujo continuo pieza a pieza puro, las puntas y los valles tienen mayor incidencia en la demanda: los pedidos de gran volumen son difíciles de gestionar.
El concepto heijunka puede ser la clave para la implantación de un verdadero sistema pull en una fábrica (si la gama de productos es compatible con este sistema). El método heijunka tira acompasadamente de la producción, desglosando la producción en unidades en función del volumen o la variedad de los artículos a fabricar.

La gestión práctica del heijunka requiere una buena comprensión de la demanda de clientes y los efectos de esta demanda en los procesos, y exige una estricta atención a los principios de estandarización y estabilización.

Los pedidos de los clientes son relativamente constantes si se consideran en promedio dentro de un periodo suficientemente grande de tiempo, pero son impredecibles si se analizan con un rango de tiempo pequeño y fuera de un programa pactado.

• En el primer caso, las variaciones de la producción se deben al propio proceso (planificación, tamaño de los lotes, incidentes, oportunidades de negocio, etc.).

• En el segundo caso es la aplicación extrema del one piece flow o del tamaño unitario del lote, que lleva a las empresas a intentar el ajuste instantáneo de la demanda, soportando todas las variaciones de los pedidos. 

A través de una producción continua (suavizada y en pequeños lotes), se persigue un trabajo eficiente (para producir con el mínimo nivel de despilfarro posible). Un flujo continuo significa producir un artículo de una vez, es decir, que el producto pase de un proceso a otro sin inmovilizarse como inventario. Esto supone: un flujo constante, un ritmo determinado y un trabajo estandarizado.

2. Objetivos de las técnicas Heijunka

Los objetivos que persiguen las técnicas Heijunka o también denominadas "de la producción nivelada" en un entorno de lean manufacturing, son fundamentalmente los siguientes:

• Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una producción nivelada, el cliente recibe el producto a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se produzca un lote.

• Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una producción nivelada.

• Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliarla producción nivelada se produce en pequeños lotes y se facilitan los envíos frecuentes por parte de los proveedores.

• Reducir el stock de producto acabado, porque con la producción nivelada existe un tiempo de espera menor entre la producción y la demanda de un producto.

• Incrementar la flexibilidad de la planta. Una producción nivelada se adapta mejor a pequeñas variaciones que pueda experimentar la demanda

3. Origen de las técnicas Heijunka

Intuitivamente parece que la realización de tareas por lotes es mejor, pero un nuevo planteamiento del trabajo podría permitir un flujo continuo y una operativa más eficiente. 

Taiichi Ohno decía que la forma de pensar en lotes, había nacido cuando el hombre primitivo, cazador por naturaleza (hacía una sola cosa en cada momento), se obsesionó por trabajar por  lotes (cosecha anual) y los stocks (almacenes de grano). ¡Quizás hemos nacido ya con la forma de pensar en lotes!

Por otro lado, en la universidad los estudiantes se pueden clasificar en dos tipos. El primer tipo corresponde a aquellos que estudian en las fechas inmediatamente anteriores a los exámenes en una especie de maratón, el segundo tipo está formado por los que dedican dos o tres horas diarias de forma constante, siguiendo una evaluación continuada. Si la pregunta es: ¿cuál es la mejor estrategia?, la respuesta es depende, porque el estudiante puede elegir la estrategia que mejor se adapte a sus condiciones o circunstancias. En cambio, en un entorno lean se apuesta siempre por el flujo continuo, uniforme o constante.

La producción nivelada parte de la demanda mensual de un producto, con ella es posible determinar las unidades a producir diariamente y los tiempos de cambio. Un sistema de producción nivelado balancea diariamente la producción de todos los productos para conseguir el apreciado flujo continuo.

En cambio, el sistema de producción tradicional por lotes produce un determinado producto A, hasta alcanzar su demanda requerida. Luego realiza los cambios de utillajes pertinentes en la línea de producción y empieza a fabricar el producto B hasta que, de nuevo, alcanza la cifra de la demanda mensual. Esta forma de proceder se basa en las conocidas economías de escala que se mostraron ineficientes en la crisis del “fordismo” y en los sistemas de producción en masa en general.

A continuación se muestra el sistema de producción tradicional por lotes y el sistema de producción nivelado.

En primer lugar, el sistema de producción tradicional por lotes produce A después B, y en la cuarta semana toda la producción se dedica a la producción de las 150 unidades de C. En este caso se trata de una producción tradicional por lotes. 
 
En segundo lugar, el sistema de producción nivelado la producción se realiza a una tasa constante o uniforme de 20 unidades. 
En el caso de que se produzca un problema en la línea de producción, por ejemplo por una avería, trabajando con una programación por lotes, casi seguro habrá algún modelo del cual no se podrá fabricar o se tendrá en cantidades pequeñas. Esto implica una falta de suministro a los clientes. En cambio, si los lotes son más pequeños (con cambios frecuentes de modelo), se puede asegurar una mayor cantidad de producto para cada modelo, ya que se aumenta el porcentaje de fabricación para cada uno de los clientes.

En el ejemplo siguiente se observan también las diferencias entre producir por lotes grandes y lotes más pequeños. En el primer caso, se producen 500 unidades del producto A, 100 del producto B y 400 del producto C. En un momento determinado del día, una avería en una máquina detiene la producción. El producto A se ha acabado en su totalidad, pero del producto B solo se han realizado 30 piezas y del C 260 piezas.
Esto quiere decir que a un cliente se le ha suministrado el 100% mientras que a otro solo se le ha servido el 30% del pedido. De esta manera, se tiene un cliente satisfecho, uno a medias y otro absolutamente insatisfecho. En cambio, si se trabaja con lotes más pequeños, cambios más frecuentes de producto, se obtiene el tercer caso, donde trabajando en lotes de 10 unidades se consigue servir alrededor del 80% de los pedidos, que representa un valor aceptable y que permite tener a los clientes satisfechos.

Ahora se supone un caso diferente derivado de una emergencia por parte de un cliente, de manera que éste solicita un cambio de modelo repentinamente. Si se trabaja con lotes de fabricación grandes resultará más complicado el cambiar de un modelo a otro, ya que primero debe acabarse el lote que se ha planificado y preparado. Si en cambio se trabaja con lotes pequeños, se dispone de mayor flexibilidad para efectuar un cambio de modelo.
DEJANOS UN COMENTARIO ()